钢化玻璃裂开都有哪些原因

2024-07-04 05:02:26 (19分钟前 更新) 481 2349

最新回答

钢化玻璃其实是一种预应力玻璃,通常使用热处理的方法,在玻璃表面形成压应力,玻璃承受外力时首先抵消表层应力,从而提高了玻璃的承载能力。钢化处理后玻璃表面形成均匀压应力,而内部则形成张应力,使玻璃的抗弯和抗冲击强度得以提高,其强度约是普通退火玻璃的四倍以上。已钢化处理好的钢化玻璃,不能再作任何切割、磨削等加工或受破损,否则就会因破坏均匀压应力平衡而“粉身碎骨”。
   由于玻璃原材质的内部缺陷(含有杂质、表面出现划痕等)或者热处理过程的不均匀,造成钢化玻璃内部应力不均匀,局部应力集中,在外界环境的轻微影响下(如气温变化),有可能出现无直接机械外力作用下发生的自动性炸裂,这叫做钢化玻璃的自爆。这种自爆是无法完全避免的,根据行业经验,普通钢化玻璃的自爆率在1~3‰左右。
   有些人可能不了解应力的概念,那就打个不太确切但是非常形象的比喻:钢化玻璃就好像吹足了气的气球——气球里只有一点点气时,那层橡胶模很软的,几乎不能承受什么外力,轻轻一戳就瘪了;吹满气以后,要用力戳才会凹进去,充气越多这种抵抗力越大。这就是钢化玻璃能够抵抗较强外力的原理,张紧的橡胶模就相当于玻璃表面的压应力,而内部充满的空气就相当于玻璃内部的张应力。充满气的气球获得外力抵抗能力的同时,也增加了爆炸的危险性,如果气球表面有细小的伤痕,很可能就在没人戳它的某一时刻自己爆了,这就相当于钢化玻璃的自爆。
   强度,笼统地来说是材料抵抗塑性形变和断裂的能力,其一般用应力来表示,根据应力的情况以及判据的不同分为:屈服强度(也就是使材料由弹性形变过度到塑性形变的临界强度,有理论值,但实际测量的离散性非常大,并且有区间)、抗拉强度(由均匀塑性形变变成非均匀属性形变的临界强度,在金属材料中往往伴随颈缩,同样离散性也非常大)、抗压强度等,一般判断材料的强度性能的往往用屈服强度和抗拉强度。而强度尤其要和弹性模量区别开来,弹性模量是指单位应变下应力的大小也就是σ=Εε,且往往仅适用于拉伸试验,他反应的是弹性形变阶段内,形变的难易程度,但是他在物理意义上并没有规范弹性形变的极限。
   而硬度,是指材料抵抗外物压入其表面的能力,和强度不同,他是不同的物理量,但又和强度相关,强度越强,硬度往往也越大。而根据测量方法的不同,硬度分为划痕硬度、回跳硬度和压入硬度,划痕硬度方法粗略,不能测量准确值,只能测量相对硬度的大小;而压入硬度主要分为布、洛、维这三种氏硬度,他们三个的单位都不相同,而且根据压头的种类不同,之间也没有多少可比性。
   至于韧性,它是从能量的角度去规定的物理量,是表现材料吸收形变能量和塑性变形能力的物理量,他根据情况又分为断裂韧性和冲击韧性,简单来说,断裂韧性是材料在理想状态先本身的物理属性,是材料抵抗裂纹失稳扩展的能力,其几乎无法测量,而通常用断裂前所吸收的功作为表示。而冲击韧性则是表示材料在冲击载荷(也可认为是动载荷)下吸收功的能力。
   韧性和强度是天平上的两个端点,韧性好的材料往往强度一般,例如橡胶,而强度高的材料往往韧性不好,例如玻璃。这也是为什么玻璃强度这么高,却无法取代钢铁,好的材料是要有好的韧性和强度的配合。
希望我的回答对你有所帮助!
钢化玻璃其实是一种预应力玻璃,通常使用热处理的方法,在玻璃表面形成压应力,玻璃承受外力时首先抵消表层应力,从而提高了玻璃的承载能力。钢化处理后玻璃表面形成均匀压应力,而内部则形成张应力,使玻璃的抗弯和抗冲击强度得以提高,其强度约是普通退火玻璃的四倍以上。已钢化处理好的钢化玻璃,不能再作任何切割、磨削等加工或受破损,否则就会因破坏均匀压应力平衡而“粉身碎骨”。
   由于玻璃原材质的内部缺陷(含有杂质、表面出现划痕等)或者热处理过程的不均匀,造成钢化玻璃内部应力不均匀,局部应力集中,在外界环境的轻微影响下(如气温变化),有可能出现无直接机械外力作用下发生的自动性炸裂,这叫做钢化玻璃的自爆。这种自爆是无法完全避免的,根据行业经验,普通钢化玻璃的自爆率在1~3‰左右。
   有些人可能不了解应力的概念,那就打个不太确切但是非常形象的比喻:钢化玻璃就好像吹足了气的气球——气球里只有一点点气时,那层橡胶模很软的,几乎不能承受什么外力,轻轻一戳就瘪了;吹满气以后,要用力戳才会凹进去,充气越多这种抵抗力越大。这就是钢化玻璃能够抵抗较强外力的原理,张紧的橡胶模就相当于玻璃表面的压应力,而内部充满的空气就相当于玻璃内部的张应力。充满气的气球获得外力抵抗能力的同时,也增加了爆炸的危险性,如果气球表面有细小的伤痕,很可能就在没人戳它的某一时刻自己爆了,这就相当于钢化玻璃的自爆。
   强度,笼统地来说是材料抵抗塑性形变和断裂的能力,其一般用应力来表示,根据应力的情况以及判据的不同分为:屈服强度(也就是使材料由弹性形变过度到塑性形变的临界强度,有理论值,但实际测量的离散性非常大,并且有区间)、抗拉强度(由均匀塑性形变变成非均匀属性形变的临界强度,在金属材料中往往伴随颈缩,同样离散性也非常大)、抗压强度等,一般判断材料的强度性能的往往用屈服强度和抗拉强度。而强度尤其要和弹性模量区别开来,弹性模量是指单位应变下应力的大小也就是σ=Εε,且往往仅适用于拉伸试验,他反应的是弹性形变阶段内,形变的难易程度,但是他在物理意义上并没有规范弹性形变的极限。
   而硬度,是指材料抵抗外物压入其表面的能力,和强度不同,他是不同的物理量,但又和强度相关,强度越强,硬度往往也越大。而根据测量方法的不同,硬度分为划痕硬度、回跳硬度和压入硬度,划痕硬度方法粗略,不能测量准确值,只能测量相对硬度的大小;而压入硬度主要分为布、洛、维这三种氏硬度,他们三个的单位都不相同,而且根据压头的种类不同,之间也没有多少可比性。
   至于韧性,它是从能量的角度去规定的物理量,是表现材料吸收形变能量和塑性变形能力的物理量,他根据情况又分为断裂韧性和冲击韧性,简单来说,断裂韧性是材料在理想状态先本身的物理属性,是材料抵抗裂纹失稳扩展的能力,其几乎无法测量,而通常用断裂前所吸收的功作为表示。而冲击韧性则是表示材料在冲击载荷(也可认为是动载荷)下吸收功的能力。
   韧性和强度是天平上的两个端点,韧性好的材料往往强度一般,例如橡胶,而强度高的材料往往韧性不好,例如玻璃。这也是为什么玻璃强度这么高,却无法取代钢铁,好的材料是要有好的韧性和强度的配合。
希望我的回答对你有所帮助!
贪吃的懒妞 2024-07-04
钢化玻璃裂开原因
   A.玻璃中有结石、杂质,气泡:玻璃中有杂质是钢化玻璃的薄弱点,也是应力集中处。特别是结石若处在钢化玻璃的张应力区是导致炸裂的重要因素。    结石存在于玻璃中,与玻璃体有着不同的膨胀系数。玻璃钢化后结石周围裂纹区域的应力集中成倍地增加。当结石膨胀系数小于玻璃,结石周围的切向应力处于受拉状态。伴随结石而存在的裂纹扩展极易发生。
  B.玻璃中含有硫化镍结晶物    硫化镍夹杂物一般以结晶的小球体存在,直径在0.1—2㎜。外表呈金属状,这些杂夹物是NI3S2,NI7S6和NI—XS,其中X=0—0.07。只有NI1—XS相是造成钢化玻璃自发炸碎的主要原因。    已知理论上的NIS在379。C时有一相变过程,从高温状态的a—NIS六方晶系转变为低温状态B—NI三方晶系过程中,伴随出现2.38%的体积膨胀。这一结构在室温时保存下来。如果以后玻璃受热就可能迅速出现a—B态转变。如果这些杂物在钢化玻璃受张应力的内部,则体积膨胀会引起自发炸裂。如果室温时存在a—NIS,经过数年、数月也会慢慢转变到B态,在这一相变过程中体积缓慢增大未必造成内部破裂。
  C.玻璃表面因加工过程或操作不当造成有划痕、炸口、深爆边等缺陷,易造成应力集中或导致钢化玻璃自爆。
钢化玻璃裂开原因
   A.玻璃中有结石、杂质,气泡:玻璃中有杂质是钢化玻璃的薄弱点,也是应力集中处。特别是结石若处在钢化玻璃的张应力区是导致炸裂的重要因素。    结石存在于玻璃中,与玻璃体有着不同的膨胀系数。玻璃钢化后结石周围裂纹区域的应力集中成倍地增加。当结石膨胀系数小于玻璃,结石周围的切向应力处于受拉状态。伴随结石而存在的裂纹扩展极易发生。
  B.玻璃中含有硫化镍结晶物    硫化镍夹杂物一般以结晶的小球体存在,直径在0.1—2㎜。外表呈金属状,这些杂夹物是NI3S2,NI7S6和NI—XS,其中X=0—0.07。只有NI1—XS相是造成钢化玻璃自发炸碎的主要原因。    已知理论上的NIS在379。C时有一相变过程,从高温状态的a—NIS六方晶系转变为低温状态B—NI三方晶系过程中,伴随出现2.38%的体积膨胀。这一结构在室温时保存下来。如果以后玻璃受热就可能迅速出现a—B态转变。如果这些杂物在钢化玻璃受张应力的内部,则体积膨胀会引起自发炸裂。如果室温时存在a—NIS,经过数年、数月也会慢慢转变到B态,在这一相变过程中体积缓慢增大未必造成内部破裂。
  C.玻璃表面因加工过程或操作不当造成有划痕、炸口、深爆边等缺陷,易造成应力集中或导致钢化玻璃自爆。
枫中落叶 2024-06-24
内部的硫化镍膨胀是导致钢化玻璃自爆的主要原因。玻璃经钢化处理后,表面层形成压应力。内部板芯层呈张应力,压应力和张应力共同构成一个平衡体。玻璃本身是一种脆性材料,耐压但不耐拉,所以玻璃的大部分破碎是张应力引发的。
内部的硫化镍膨胀是导致钢化玻璃自爆的主要原因。玻璃经钢化处理后,表面层形成压应力。内部板芯层呈张应力,压应力和张应力共同构成一个平衡体。玻璃本身是一种脆性材料,耐压但不耐拉,所以玻璃的大部分破碎是张应力引发的。
淡蓝喵喵喵 2024-06-20

扩展回答

热门问答

装修专题

页面运行时间: 0.18183994293213 秒